El proceso de producción para la tira de latón de alta precisión requiere una combinación de tecnologías metalúrgicas, formadoras de prensa, tratadas con calor y pruebas de precisión. Los siguientes son los flujos de proceso básicos y los aspectos técnicos clave:
1. Preparación de la materia prima: control preciso de la composición de la aleación
1. Batching and Melting
-La composición de aleación: la tira típica de latón de alta precisión incluye H65 (CU65%, Zn35%) y H62 (Cu62%, Zn38%), con elementos traza agregados (como 0.1%-0.3%PB para mejorar la maquinabilidad y 0.2%-0.5.5%SN a la resistencia a la corosión).
-Crape de fusión: se utiliza un horno de fusión de vacío o un horno de inducción de frecuencia media, con la temperatura de fusión controlada a 1100-1200 grados para evitar la volatilización de zinc (el punto de ebullición de zinc es de 907 grados) y conduce a la segregación.
Se agrega un agente de cobertura (como el carbón) para aislar la tira del aire y reducir la oxidación. El nitrógeno o el argón se introducen durante las etapas finales de fusión para eliminar las inclusiones (contenido de óxido objetivo menor o igual a 0.005%, contenido de gas menor o igual a 5ppm) . 2. Proceso de fundición
-Engra el fundición continua: se usa fundición continua horizontal o ascendente. Los tamaños de lingotes típicamente tienen 20-50 mm de espesor y 100-300 mm de ancho.
-Controles de tecla: velocidad de enfriamiento: la temperatura del agua del moho se mantiene a 20-30 grados, y la velocidad de fundición se mantiene a 0.5-2 m/min para garantizar granos de lingotes finos (tamaño de grano promedio inferior o igual a 50 μm) y la ausencia de cavidades de contracción/agujeros de aire. Recocido de lingoteo: el recocido de homogeneización se realiza inmediatamente después de la fundición (temperatura 550-650 grados, mantenga mantenida durante 2-4 horas) para eliminar la segregación dendrítica y mejorar la procesabilidad de la rodadura caliente.
II. Procesamiento de plástico: el rodamiento de múltiples pasos logra una alta precisión
(I) Rolling caliente
-Purpose: enrolle el lingote en una tira con un grosor de 3-10 mm, rompa la estructura de fundición y aumente la densidad. Parámetros del proceso: temperatura de calentamiento: 650-800 grados (disminuye al aumentar el contenido de cobre, por ejemplo, 750 grados para H65 y 850 grados para H80), tiempo de mantenimiento: 1-2 horas. Pases de rodadura: se usa un molino de rodadura caliente de 4 rodillos, con una reducción total del 60% -80% y una reducción de paso único de menos o igual al 25% para evitar agrietarse. Enfriamiento posterior a la rodilla: enfriamiento de aire o agua a temperatura ambiente, con espesor de escala de óxido de superficie controlado a menos de o igual a 5 μm.
(Ii) Rolling en frío
Proceso del núcleo: múltiples pases de rodillos en frío logran una reducción de grosor (de 3 mm a 0.05-1.5 mm) y el control de rendimiento, lo que requiere un sistema de control de tensión y molino de tensión de alta precisión.
Tecnologías clave:
1. Tipo de molino:
Para una tira de espesor medio (mayor o igual a 0.3 mm): se usa un molino de inversión de 4 roll, con una relación de diámetro de rodillo (rollo de trabajo/rollo de respaldo) de 1: 3-1: 5 y una precisión de control de fuerza de rodadura de ± 1%. Franja ultra delgada (<0.3mm): Use a 12- or 20-roll Sendzimir mill (such as the Sendzimir mill). Minimum rolling thickness can reach 0.01mm, with a thickness tolerance of ±1%.
2. Proceso de rodadura:
Reducción de pase: 15% -25% para pases iniciales, menos o igual al 10% para pases de precisión posteriores para evitar el endurecimiento excesivo del trabajo.
Lubricación de aceite de rodadura: Use aceite mineral de baja viscosidad (viscosidad cinemática 4-8 mm²/s) o aceite de éster sintético. Controle la temperatura del aceite de rodadura a 30-50 grados y asegúrese de una rugosidad de la superficie inferior o igual a 0.8 μm.
Control de tensión: post-tensión / pre-tensión=1.1-1.3 para evitar la desviación de la tira o la formación de ondas. Mantenga la uniformidad del espesor dentro de ± 0.5%.
Iii. Tratamiento térmico: control dual del rendimiento y precisión
1. Recocido intermedio (recocido de recristalización)
Propósito: Elimine el endurecimiento del trabajo de laminación en frío, restaurar la plasticidad y prepararse para la posterior rodamiento . - Proceso: Temperatura: 500-650 grados (580 grados para latón H65, por ejemplo), tiempo de mantenimiento: 30-120 minutos, aumentando con espesor.
- Equipo: use un horno de recocido continuo (como un horno de roller-yeño) con una atmósfera de nitrógeno (contenido de oxígeno inferior o igual a 10 ppm) para evitar la deincificación debido a la oxidación.
-Objetivo: tamaño de grano controlado a ASTM Grado 6-8 (tamaño promedio de grano 20-40 μm), dureza reducida a HV80-120.
2. Termine de recocido (recocido de alivio del estrés)
- Propósito: elimine las tensiones residuales, estabilice las dimensiones y ajuste las propiedades mecánicas (como la dureza y la resistencia a la tracción).
-Proceso: Temperatura: 200-300 grados, tiempo de retención: 1-2 horas. Adecuado para productos que requieren un cierto grado de resistencia (como componentes elásticos). Alternativamente, se puede usar recocido a baja temperatura (150-200 grados) para aliviar el estrés sin cambiar el estado de endurecimiento del trabajo. Adecuado para aplicaciones que requieren alta dureza (como la tira de corte). IV. Tratamiento de superficie y mecanizado de precisión
1. Pickling and Descaling
-Use una mezcla de ácido sulfúrico y ácido clorhídrico (concentración de 5% -10%, 50-70 grados) o encurtimiento electrolítico para eliminar la escala producida durante la rodadura caliente/fría y garantizar la limpieza de la superficie (contenido de hierro menor o igual a 50 ppm).
- Después de encurtir, neutralice con una solución de carbonato de sodio al 5% y limpie ultrasonicamente la tira para evitar que los residuos de ácido corroen la tira.
2. Acabado de superficie
-Milling de aprobación: use una baja reducción de 0.5% -2% para mejorar la suavidad de la superficie (AR menor o igual a 0.4 μm) y la precisión dimensional.
- enchapado: el revestimiento de níquel, el recubrimiento de estaño o el recubrimiento de aceite contra la rompina se usan según sea necesario. Por ejemplo, la tira de latón para conectores electrónicos a menudo se plantea el níquel (espesor 1-3 μm) para mejorar la conductividad y la resistencia a la oxidación . 3. Panga de precisión y enderezado
-Sliting: se utilizan cizallas circulares o máquinas de corte láser, con una precisión de ancho controlada dentro de ± 0.05 mm (tiras estrechas) o ± 0.1 mm (tiras anchas), y rebabas de borde menores o igual a 0.01 mm.
-Laza-estiramiento: una máquina de alisado múltiple (15-21 rodillos) elimina ondulada y comba, manteniendo una rectitud de menos de 1 mm/m, asegurando que la planitud de la tira cumpla con los requisitos de los equipos de estampado automatizados.
V. Inspección y control de calidad
1. Inspección de precisión dimensional
-Liebla: -Al rayante de espesor o medidor de espesor láser, precisión de ± 0.5 μm.
-Width: Sistema de inspección visual (cámara CCD), precisión de ± 0.02 mm.
-Straightness: probador de rectitud de tipo tensión, unidad 0.1i Unidad (unidad I=10^-5 alargamiento relativo dentro de 1 m de longitud).
2. Prueba de propiedades mecánicas
-Hardness: probador de dureza de Vickers (carga 1-5 kg), precisión ± 5HV. Resistencia a la tracción/alargamiento: máquina de prueba de micro-tensión (ancho de la muestra 5-10 mm), precisión de la prueba ± 2%.
3. Inspección de calidad de la superficie
Inspección visual: intensidad de luz mayor o igual a 1000 lux, inspeccione defectos como rasguños, pozos y cambio de color (tamaño máximo de defectos inferior o igual a 0.05 mm).
Microscopio electrónico de barrido (SEM): analice la microestructura de la superficie para asegurarse de que no haya grietas en rodar o película de óxido residual.
La compañía tiene un grupo de líneas de producción de procesamiento de cobre líder en China, que incluyen:
Línea de producción de tubos de cobre de precisión importado alemán (salida anual de 30,000 toneladas)
Línea de rodadura de lámina de cobre de tecnología japonesa (delgada de hasta 6 μm)
Línea de extrusión continua de barra de cobre completamente automática
Unidad inteligente de molino de acabado de cobre y tira
El control y la gestión digitalizados de todo el proceso de producción se realizan a través del sistema MES, y la precisión dimensional de los productos puede alcanzar ± 0.01 mm.
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