Durante el proceso de soldadura de tubos de latón, no sólo es importante seleccionar el método de soldadura adecuado sino también prestar atención a la temperatura óptima de soldadura. Tanto las temperaturas demasiado altas como las demasiado bajas pueden afectar negativamente a todo el proceso de soldadura.
La temperatura óptima de soldadura no es fija y está influenciada por factores como la temperatura ambiente local y la humedad. Después de considerar estos factores, la consideración más crítica es la temperatura de la llama.
La llama de carburación es actualmente el tipo de llama más utilizado. Es el resultado de la reacción química entre el oxígeno y el gas acetileno. Puede usarse para cortar y soldar metales y produce sólidos de óxido blanco. Cuando se utiliza una llama de carburación para soldar, se recomienda mantener una temperatura de alrededor de 2700 grados en condiciones normales.
Las llamas neutras son cada vez menos utilizadas. Su característica es que el núcleo de la llama depende directamente de la composición del gas de combustión, el caudal y el diámetro de la llama. Una llama neutra se puede dividir aproximadamente en tres capas: el núcleo de la llama es de forma cónica, de color blanco, con una llama interior azul y la apariencia general varía del violeta claro al azul. En condiciones normales, la temperatura de una llama neutra debe controlarse al menos por encima de los 3000 grados Celsius, y un máximo no superior a los 3400 grados Celsius.
Las llamas oxidantes tienen altas exigencias operativas y poco a poco están siendo sustituidas por otro tipo de llamas. Utilizan oxígeno y acetileno para la combustión, con una presión de gas estrictamente controlada en torno a 0,5 MPa. La válvula de oxígeno y la válvula de acetileno se abren simultáneamente para el encendido y la proporción de mezcla de los dos gases generalmente se determina en función de las propiedades del material y los requisitos de construcción. La temperatura de la llama no tiene un valor fijo.
Notas sobre la soldadura de tubos de cobre
En primer lugar, durante la soldadura, está estrictamente prohibido que el electrodo de tungsteno entre en contacto con el alambre de soldadura o el baño fundido. Este es un tema que muchos trabajadores pasan por alto. Si se produce un "golpe de tungsteno", el tubo de cobre puede desarrollar grietas de diferentes tamaños y, en casos graves, el tubo de cobre puede quedar inutilizable. Si se produce un "golpe de tungsteno", la soldadura debe detenerse inmediatamente, el tubo de cobre debe esmerilarse y pulirse y el electrodo de tungsteno debe reemplazarse rápidamente.
En segundo lugar, controle la temperatura. Aquí, "control de temperatura" se refiere a la temperatura entre capas entre múltiples capas de tubos de cobre. Durante la construcción real, si el operador encuentra que es difícil derretir, se debe aumentar la temperatura de precalentamiento. Los tubos de cobre se pueden recalentar, con una temperatura de precalentamiento superior a 520 grados Celsius. Soldar sin alcanzar la temperatura requerida puede fácilmente resultar en malas reacciones de soldadura, afectando directamente la calidad de la soldadura de los tubos de cobre.
En tercer lugar, preste atención a algunos detalles menores después de soldar, que los operadores suelen pasar por alto. Después de apagar el arco, no se debe retirar ni levantar inmediatamente la pistola de soldar. En su lugar, espere unos 5 minutos para continuar utilizando la función de protección del gas retardante para proteger el material fundido. Esto es beneficioso tanto para la pistola de soldar como para el propio tubo de cobre.
Las tres precauciones de soldadura anteriores son menores, pero los operadores de la construcción a menudo las pasan por alto.
La empresa cuenta con un grupo de líneas de producción de procesamiento de cobre líderes en China, que incluyen:
Línea de producción de tubos de cobre de precisión importada de Alemania (producción anual de 30.000 toneladas)
Línea de laminación de láminas de cobre con tecnología japonesa (más delgada, hasta 6 μm)
Línea de extrusión continua de barras de cobre completamente automática
Unidad inteligente de acabado de láminas y flejes de cobre
El control y la gestión digitalizados de todo el proceso de producción se realizan a través del sistema MES, y la precisión dimensional de los productos puede alcanzar ±0,01 mm.
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